29.04.2026 | Nachhaltigkeit
Was passiert, wenn ein Team den Mut hat, Gewohntes zu hinterfragen? Der reECONIC ist mehr als ein Fahrzeug – er ist ein sichtbares Zeichen dafür, wie Kreislaufwirtschaft und damit Nachhaltigkeit in Summe im Nutzfahrzeugbau Wirklichkeit werden kann. Entstanden aus Neugier, Überzeugung und vielen neuen Ideen.
Es riecht nach Werkstatt. Nach Metall, Holz, Klebstoff. Zwischen Kabelsträngen, Verkleidungsteilen und einem Fahrerhaus, das so noch niemand gesehen hat, steht ein Fahrzeug, das für uns mehr ist als ein Prototyp. Der reECONIC zeigt, wie wir bei Daimler Truck Kreislaufwirtschaft im Nutzfahrzeugbau konkret denken – und umsetzen.
Denn dieses Fahrzeug ist nicht nur batterieelektrisch unterwegs. Es besteht zu großen Teilen aus recycelten, natur- oder biobasierten Materialien. Stahl, Aluminium, Kunststoffe, Glas, Holz. Materialien mit Geschichte, die eine neue Zukunft bekommen sollen. Vor allem aber erzählt der reECONIC die Geschichte eines Teams, das gemeinsam den Mut hatte, Nachhaltigkeit vom Anspruch in die Praxis zu bringen.
Dass wir ausgerechnet ein Abfallsammelfahrzeug als Träger dieser Idee gewählt haben, ist kein Zufall. Der reECONIC sammelt Abfälle, die wiederverwertet werden – und besteht selbst aus Materialien, die bereits Teil eines Kreislaufs waren. Damit wird Kreislaufwirtschaft nicht erklärt, sondern sichtbar.
Unser Anspruch war von Beginn an klar: Wir wollten nicht nur zeigen, was theoretisch möglich ist. Wir wollten ein fahrfähiges, zugelassenes Fahrzeug bauen. Eines, das im Alltag erprobt wird und echte Erkenntnisse liefert – für uns, für unsere Partner und für die Weiterentwicklung zukünftiger Fahrzeuge.
Dass daraus ein fahrfähiges, zugelassenes, batterieelektrisches Fahrzeug werden konnte, ist kein Zufall. Sondern das Ergebnis monatelanger Arbeit, vieler Diskussionen – und eines Teams, das bereit war, bekannte Pfade zu verlassen.
Als Katja Olsen Anfang 2024 zur Vorentwicklung bei Mercedes‑Benz Trucks kommt, bekommt sie den Auftrag, ein neues Team aufzubauen: Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft. Ihr Fokus: die Materialien, aus denen die Fahrzeuge der Zukunft bestehen sollen. Stahl, Aluminium, Kunststoffe, Glas, Batterien – und die Frage, wie man sie nachhaltiger gestalten kann.
Ein Projekt wie der reECONIC gehört zunächst nicht zur klassischen Vorentwicklung. Ein fahrfähiger Demonstrator für eine Messe? Ungewöhnlich. Aber genau darin liegt der Reiz. „Wir wollten nicht nur theoretisch zeigen, was möglich ist“, sagt Olsen. „Wir wollten es anfassen, sehen, verbauen – und daraus lernen.“
Der entscheidende Impuls kommt auf einer Messe. Ein vergleichbares Projekt aus dem Pkw‑Bereich zeigt, was möglich ist. Die Frage der Kolleginnen und Kollegen liegt auf der Hand: Warum nicht auch im Truck‑Segment?
Die Antwort fällt bewusst mutig aus. Kein theoretisches Konzept, keine Studie allein – sondern ein echtes Fahrzeug. „Wir haben gesagt: Wir bauen hier einen Demonstrator. Mit dem wir zeigen, wie Kreislaufwirtschaft in der Realität funktionieren kann.“
Was einfach klingt, entwickelt sich schnell zur Herausforderung. Denn Kreislaufwirtschaft betrifft nicht ein einzelnes Bauteil, sondern das gesamte Fahrzeug. Besonders bei den Kunststoffen wird die Vielfalt schnell unübersichtlich. Neue Materialien, neue Lieferanten, neue Prozesse. Nicht alles passt auf Anhieb, manches funktioniert erst nach mehreren Anläufen.
„Man lernt unglaublich viel“, sagt die studierte Elektrotechnikerin. „Aber man muss auch ständig nachfragen. Welche Alternative ist hier verbaut? Welche Eigenschaften hat sie? Wo liegen die Grenzen?“ Gleichzeitig wächst das Projekt – durch den Fahrzeugaufbau, durch die Zusammenarbeit mit FAUN, durch den Anspruch, am Ende etwas Fahrbares auf die Räder zu stellen.
Für Julia Bader ist der Wechsel ins Projekt ein Sprung ins kalte Wasser. Normalerweise arbeitet sie in der Produktion, am Band. Im reECONIC‑Projekt übernimmt sie die Koordination im Werkstattbereich, insbesondere für das Fahrerhaus. Plötzlich geht es nicht mehr nur ums Montieren, sondern ums Denken, Anpassen, Improvisieren.
Es gibt Momente, in denen nichts passt. Holzbauteile, die geklebt werden sollen und plötzlich Spalten zeigen. Naturfaser‑Bauteile, die unter Belastung brechen. Entscheidungen unter Zeitdruck. „Es gab Höhen und Tiefen“, sagt Bader. „Aber genau das war das Spannende. Probleme lösen, Lösungen finden. Und am Ende zu sehen: Es funktioniert.“
Was sie besonders überrascht: die Materialien. Windrad‑Rotorblätter im Kotflügel. Fischernetze im Sitzbezug. Sonnenblumenschalen im Armaturenbrett. „Ich hätte mir nie vorgestellt, dass so etwas im Fahrzeugbau funktioniert“, sagt sie. „Und genau das macht dieses Projekt so besonders.“
Auch Valentin Reiß, der in diesem Projekt als Backup im Fahrerhaus‑Team eingebunden ist, ist anfangs skeptisch. Recycelte Materialien in einem Nutzfahrzeug? Was ist mit Gewicht, Belastung, Dauerhaltbarkeit? Doch die Zweifel weichen, als das Fahrzeug Form annimmt. „Am Ende steht ein Auto da. Es fährt“, sagt er. „Das sagt mehr als jede Diskussion.“
Reiß erlebt auch, wie Kollegen außerhalb des Projekts reagieren: vorsichtig, neugierig, kritisch. Hat das Zukunft? Die Antwort fällt nüchtern aus: Man muss es ausprobieren. Genau darum geht es in der Vorentwicklung.
Während im Fahrerhaus experimentiert wird, läuft im Fahrgestellbereich vieles überraschend reibungslos. Stefan Hubach, Prototypenbauer, tauscht Längsträger aus recyceltem Stahl, Aluminium‑Bauteile, eine Vorderachse. Sein Fazit: kein Unterschied zur Serie. Verarbeitung, Passgenauigkeit, Qualität – alles wie gewohnt.
„Das war für mich ein Aha‑Moment“, sagt Hubach. „Warum setzen wir das nicht längst ein?“ Für ihn zeigt der reECONIC, dass Nachhaltigkeit nicht immer Verzicht oder Mehraufwand bedeutet – sondern oft einfach eine andere Entscheidung.
Felicitas Zysset, Trainee im Team Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft, verantwortet im Projekt unter anderem Textilien und Kunststoffe – und bringt diese erstmals konsequent in konkrete Bauteile.
„Der entscheidende Schritt war, vom theoretischen Gedanken ins Umsetzen zu kommen“, sagt die Textilingenieurin. Besonders sichtbar wird das bei den Sitzen: „Der Bezugsstoff besteht zu 99 Prozent aus recyceltem Material – unter anderem aus alten Fischernetzen.“
Für Zysset ist der reECONIC vor allem ein Praxisbeweis: „Man merkt hier sehr deutlich, was möglich ist, wenn man Dinge wirklich ausprobiert.“
Diese Entscheidungen müssen jedoch fundiert sein. David Bücheler, Experte für Kunststoffe und Innovationsmanagement, kennt die Fallstricke. Gerüche, Oberflächen, Emissionen – gerade im Interieur sind die Anforderungen hoch. Rezyklate sind nicht automatisch geeignet.
Doch Bücheler sieht enormes Potenzial. Etwa bei einem Bauteil im Kabinenboden, das bisher nicht recyclingfähig war und nun aus Reststoffen des Pkw‑Recyclings besteht – mit über 95 Prozent Rezyklatanteil. Oder bei biobasierten Materialien, die inzwischen nicht nur nachhaltig, sondern auch kostengünstiger sind als klassische Kunststoffe.
„Das Fahrzeug ist ein Beweis“, sagt Bücheler. „Nicht alles, aber sehr viel davon wäre heute schon bereit für die Serie.“
Ein zentrales Element des reECONIC liegt verborgen – und ist dennoch entscheidend für die Frage, wie nachhaltig ein batterieelektrisches Fahrzeug über seinen gesamten Lebenszyklus hinweg ist: die Batterie.
Für dieses Thema ist Kristina Pfeifer verantwortlich. Sie weiß, dass sich hier nicht einfach Bauteile austauschen lassen. „Wir konnten die Batterie nicht einfach ersetzen“, sagt sie. „Sie muss bestimmte Spezifikationen erfüllen und wäre bei größeren Änderungen komplett neu zu zertifizieren.“
Stattdessen betrachtet die promovierte Chemikerin die Batterie ganzheitlich – von der Materialherkunft über Nutzung und Reparatur bis hin zu Second‑Life‑ und Recycling‑Konzepten.
„Unsere Batterie ist sehr modular aufgebaut und lässt sich gut zerlegen“, erklärt Pfeifer.
„Mit wenig Klebern und Füllstoffen haben wir hier gute Voraussetzungen für spätere Recyclingprozesse.“
Gleichzeitig wird deutlich, wo die Grenzen aktuell liegen. „Batterierecycling ist teuer und energieintensiv. Damit es wirklich im großen Stil funktioniert, braucht es hohe Stückzahlen und die passende Infrastruktur.“
Dennoch sieht Pfeifer genau hier einen wichtigen Hebel für die Zukunft – auch über alternative Technologien wie Natrium‑Ionen‑Batterien, die im Projekt diskutiert, aber aus Zeit‑ und Zertifizierungsgründen nicht umgesetzt werden konnten. „Gerade für Müllsammelfahrzeuge könnte das perspektivisch eine sehr spannende Option sein.“
Dass der reECONIC kein Zufallsprodukt ist, zeigt die Geschichte von Ulrich Isecke, Vorentwickler und materialspezifischer Impulsgeber im Projekt reECONIC. Bereits seit 2014 beschäftigt er sich mit alternativen Materialien – mit ligninbasierten Kunststoffen, Ocean Plastic, Naturfasern. Viele Ideen stoßen zunächst auf Skepsis. Der Spitzname „Öko‑Ulli“ begleitet ihn eine Zeit lang.
Doch der Idealismus bleibt. Auch, weil er Verantwortung spürt – als Ingenieur, als Vater. „Wir sind die, die etwas verändern können“, sagt Isecke. Für ihn ist der reECONIC die Chance, Einzelideen zusammenzuführen und am gesamten Fahrzeug sichtbar zu machen. Nicht nur technisch, sondern auch emotional.
Dass all das am Ende fährt, zugelassen ist und auf einer Messe steht, ist auch Andreas Höfert mit seiner Arbeit zu verdanken: Budget, Beschaffung, Logistik, Homologation, Abstimmung mit TÜV und Partnern, Messeauftritte. Vieles davon bleibt unsichtbar – bis etwas fehlt.
Für Andreas Höfert ist Nachhaltigkeit keine Frage einzelner Bauteile, sondern des Systems. „Es geht nicht darum, Neumaterialien zu ersetzen“, sagt er. „Es geht darum, Materialien im Kreislauf zu halten.“ Der reECONIC ist für ihn ein Denkanstoß – intern wie extern.
Was bleibt, wenn der Messeauftritt vorbei ist? Ein Fahrzeug, das im Praxisbetrieb getestet wird. Vor allem aber Erkenntnisse: Welche Materialien lassen sich seriennah einsetzen? Wo braucht es neue Normen, neue Partnerschaften, neue Skalierung?
Der reECONIC ist kein fertiges Produkt. Er ist eine Einladung – an Entwickler, Entscheider, Partner. Und ein Beweis dafür, was möglich ist, wenn Menschen über Bereichs‑ und Disziplingrenzen hinweg zusammenarbeiten.
In der Werkstatt steht das Fahrzeug jetzt bereit. Leise, elektrisch, ungewöhnlich. Ein Abfallsammelfahrzeug, das zeigt, wie Kreislaufwirtschaft im Nutzfahrzeugbau aussehen kann – wenn man sie ernst nimmt. Und wenn ein Team den Mut hat, es einfach auszuprobieren.
Fahrzeug: Batterieelektrisches Abfallsammelfahrzeug auf Basis des Mercedes‑Benz eEconic
Ziel: Demonstrator für ganzheitliche Kreislaufwirtschaft im Nutzfahrzeugbau
Partner: Mercedes‑Benz Trucks, FAUN Umwelttechnik, TSR Group
(insgesamt 33 Projektpartner)
Materialkonzept:
Nachhaltigkeitspotenzial:
Aufbau: FAUN reNew VARIOPRESS mit hohem Recyclinganteil
(z. B. Kotflügel bis zu 92 % Recyclingkunststoff)
Status:
Nachhaltigkeit ist ein integraler Bestandteil unseres Kerngeschäfts und unseres unternehmerischen Handelns. Wir wollen den Transport und die Personenbeförderung dekarbonisieren und die branchenweite Transformation vorantreiben. Damit handeln und übernehmen wir Verantwortung zum Wohle der Umwelt sowie der Menschen und der Gesellschaft – auf der Grundlage einer verantwortungsvollen Unternehmensführung.
Um dies zu erreichen, fokussieren wir uns bei Nachhaltigkeit auf drei Bereiche: Planet, Menschen und Performance
Weitere Informationen zu Nachhaltigkeit bei Daimler Truck erhalten Sie hier: Nachhaltigkeit | Daimler Truck.
